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| 風電零配件制造與加工時葉片上在模具上遇到的瓶頸問題 |
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動力嚴重一直都是一個很大的問題所在，尤其是電能，因為越來越多的智能設備以及家用電器都是需求用到電，能夠說沒有電，悉數出產勞動會陷入癱瘓。現在為了緩解電能嚴重，越來越多當地挑選采用風力發電，即使用繼續不斷的自然資源來進行風能和電能的轉化，但這之間必定需求一個轉化的介質，即風電機組，故而風電零配件制作與加工的工藝顯得尤為重要。
我們首要收拾六大環節的固定資產和經營收入比例，即固定資產周轉率，以得到一個大致的判別:
可見，大部分風電零部件的固定資產周轉率在2.5到3之間，資產整體都是側重的。只有變流器環節歸于輕資產，9億的經營收入，對應的固定資產僅僅三四千萬，變流器偏軟件，產能上的限制非常少。別的，從人均產出的維度，葉片、機艙罩、鑄件都比較低，不到100萬元;塔筒極高，人均300萬元，主軸、變流器也有140萬元左右。因而葉片、機艙罩、鑄件的自動化程度是比較低的，偏勞動密集型，其產能的發揮會比較依賴于熟練工人。主軸的自動化程度相對高一些，但部分環節也依賴于工人，變流器雖然人均產值不算高，但其人員主要是研制和行政人員，出產人員并不多。
那么對于幾個主要環節，產能瓶頸又都在什么當地呢?
1、葉片環節:中心瓶頸在于模具、場所和人工
葉片出產的大致流程如下:裁剪玻纖布，將玻纖布和巴沙輕木、PVC泡沫材料等芯材鋪設在主模具內，放置大樑冒后，經過真空壓力把環氧樹脂吸入預先鋪好的玻纖布中。真空灌注成型后，模具升溫到80度左右進行固化4個小時。放置腹板，將兩個半片的葉片粘合在一起，待模具溫度冷卻后，脫模。之后進行切開、鉆孔、打磨、裝配，后進行噴漆、烘干。
葉片的產能瓶頸很大程度上在于模具，依據中材科技的永續債跟蹤評級陳述，到2017年末，中材葉片共具有67套在用模具出產線，具有年產4,000套兆瓦級風電葉片的出產能力，相除之后每套模具對應年產60套即180片葉片，每片葉片的出產周期2天/48小時左右。一般一套模具出產400到600片模具不能再使用。下表為中材葉片萍鄉基地的主要出產設備表格，排名頭一的便是模具。此外，由于鋪設玻纖布的進程悉數依靠手動完結，工人也是產能的瓶頸因素之一。
2、機艙罩:和葉片的工藝高度相似，模具、場所、人工為瓶頸
以機艙罩出產中極常使用的真空袋工藝為例:首要要在模具外表進行膠衣噴涂處理。然后逐層鋪覆玻璃纖維、脫模布、導流布，布設導入、導出螺旋管，將真空袋膜裁剪成稍大于模具外形的尺度后掩蓋在模具上。之后令樹脂在負壓的作用逐漸進入纖維內，讓樹脂徹底浸潤纖維，后進行固化和脫模。能夠看到機艙罩和葉片的出產工藝是有些相似的。
除了模具外，主要的機艙罩出產設備是行車、叉車、切開和噴涂機器、真空體系等等，都是比較慣例的設備，其主要的產能瓶頸還是在于模具以及場所和人工。
3、塔筒:產能主要取決于設備和場所，自動化程度高
塔筒歸于鋼結構件，工序相對簡單，出產流程是起重、吊裝、切開、卷板、焊接、噴漆、噴砂等，中心工序僅切開、卷板和焊接三步，設備也無非是起重機、卷板機、切開機、焊接機等
4、主軸:中心設備鍛壓機，熟練工也會限制產能的發揮
主軸的加工進程是先將鋼錠加熱到鍛壓所需溫度范圍，之后使用鍛壓設備將鋼錠鍛打成所需求的形狀及尺度，再加熱至必定溫度，保溫必定時刻后冷卻，再進行機械加工，之后進行超聲波探傷、熱處理、打磨，而后是硬度、機械性能等的檢驗，后是精加工、清洗和噴砂、噴鋅、噴漆。以上步驟在鑄造、熱處理、機械加工和涂裝四個車間完成。
主要設備包含鍛壓機、操作機、燃氣爐、電爐、行車、各種車床鋸床鏜床鉆床等，其中極端中心的便是鍛壓機，主軸的產能都是以鍛壓機的產能來計算的。此外，培育一個合格的鍛壓機操作員需求2至3年時刻，熟練工人也是瓶頸之一。
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